Tu trouveras ici différents tutoriaux permettant de fabriquer / entretenir / réparer un snowboard. Tu pourras commenter chaque étape de façon à avoir une certaine interactivité avec les tutoriaux proposés permettant de les faire evoluer ou d'apporter des precisions. par blacksail comments0 voir les commentaires Avant de commencer le shape d'un snowboard ou d'un paire de ski il va falloir vous procurer toutes les matières premières nescessaires à la fabrication . LE NOYAU Le choix est vite réglé dans le cadre de shape artisanal c'est du bois . Mais quel type de bois en général on utilise 2 essences de bois , une dure avec des caractéristiques et des valeurs de nerf importantes , par exemple le frêne ,et ensuite une bois dit de remplissage du style peuplier ou tilleul . On peux très bien faire aussi un noyau sur une base d'une seule et unique essence de bois ; en douglas , Red cédar ,voir Iroco . Ensuite l'âme pourra être agrémentée d'Airex PVC réticulé aux niveau des spatules afin d'alèger le noyau et aussi donner plus de souplesse à ce niveau . LES CARRES Là aussi pas beaucoup de choix dans ce domaine , elles sont en général livrées sans avoir été travaillées, c'est à dire droite et brute de fonderie , donc il faudra bien penser à les dégraisser voire même les faire sablées si vous en avait l'opportunité , de ce fait vous aurez une accroche maximum avec les résines employées. LA SEMELLE Le choix de semelle est très large vous pourrez trouver tout un éventail de semelles allant de la basique Ptex 1500 au célèbre Ptex 4000 graphité . Tout dépend de votre porte monnaie et surtout de vos fournisseurs car là aussi pas évidnet de trouver toutes les qualités de semelle. RESINE Dans tous les cas il s'agit de résine EPOXY , mon choix s'est porté sur la SR 8500 de chez . C'est une résine haut module , qui se travaille très bien à température ambiante .Cette résine va servir à imbiber les fibres qui vont entourer le noyau et permettre de coller aussi la semelle . Pour le collage des carres sur la semelle je vous recommande vivement une résine EPOXY spécaile métaux , mais il parait que la super Glue 3 marche également pas testée , mais on y reviendra dans la méthode de fabrication d'un snow ou ski LES CHANTS C'est la partie située au dessus des carres , on peut soit partir avec des baguettes d'ABS ou PVC , sinon autre solution ; faire un monocoque . LES FIBRES Vaste sujet que sont les fibres On peut trouver Tri-axial de verre Bi-axial de verre Taffetas de carbone-Kevlar Unidirectionnels de carbone ou de verre Pour les grammages je pense que cela sera l'occasion d'une grande discussion sur le Forum , car beaucoup de possibilités sont possibles en fonction des noyaux réalisés et des boards voulues . C'est là le secret du shape . INSERTS Pour le snowboard il faut des inserts pour tenir les fixations , ils doivent être en inox , et pas très épais . Ils se trouvent assez facilement dans le commerce . DECORATION Pour la décoration le choix est très vaste , et va aller de la finition bois , à la peinture Polyhurétane , au tissus de finition , etc... liens utiles ici par thermikboards comments0 voir les commentaires Fabrication d’une presse pneumatique Cout d’une presse complète structure métallique simple, chambre pneumatique résistante a la chaleur, nappe chauffante Détail métal 250e, bois 100e, chambre pneumatiques 170e, nappe chauffante 280e, tige fileté 20e, boulon rondelle 30e, baguette de soudure 40e, frais divers 60e Environs 950 euros Cout d’une presse de base structure métallique simple, chambre pneumatique non résistante a la chaleur, sans nappe chauffante Environs 500 euros. Quelques photos de presses pneumatiques Celle de white cristal elle est composé de profilé métallique, plusieurs chambres pneumatique de petits diamètre et deux cattracks kublai » la presse de Big Kam skibuilders même structure que la précédente. La mienne !!! Bon c sur elle a moins de gueule que les autres !! Mais c la mienne… mon petit bébé. ! Elle va être légèrement modifiée retaillé, peinte, puis je vais mettre des rails latéraux afin de pouvoir sortir latéralement la matrice basse pour pouvoir faire la stratification plus facilement. Structure métallique Deux types de structure métallique La première possibilité La plus couteuse mais néanmoins la plus pratique. Deux profilés HEA ou IPN bien costaud habille la presse. Les avantagent sont que l’accès a la presse et bien plus simple…puis cela a de la gueule ! Deuxième possibilité Moins couteuse, plus dure à fabriquer nombreuse coupes, soudures, manutention que l’on ne ferait pas ou moins sur la première possibilité !. L’inconvénient est que l’accès a la matrice et plus compliqué du fait des arceaux de renfort, de plus lors de la stratification il faut prendre en compte le temps de montage de la presse exemple temps d’utilisation de l’époxy avant début de la prise 30min… il faudra faire la stratification en 20 min car il faut bien 10 min pour monter la presse !! Les matrices La plupart du temps les matrices basses et hautes sont fabriquées en bois. Soit les matrice sont pleine matrice en monobloc, ou lamellé collé Le fait que la presse génère plus de 10 tonnes de pression j’ai préférer opter pour une matrice pleine » ! Soit les matrices ne sont pas pleines Cette solution plus rapide mais peu être plus difficile a monter correctement. Il est possible avec se type de matrice d’en fabriquer des réglable afin de fabriquer des skis de différente longueur avec la même matrice !! Bon je n’est pas encore trouver de photos…en fait les blocs spatule et talon ne son pas visser au bloc central, Mais ils peuvent avancer et reculer puis sont serrer grâce a une tige fileté Matrice basse avec cambre ajustable Voici quelques photos de matrice capable de modifier le cambre. Celle-ci se compose d’une plaque métal avec des boulons placé en dessous qui ajuste le cambre en fonction de leurs serrages La matrice haute Celle-ci est le négatif de la matrice basse elle permettra de confiner la chambre pneumatique. La matrice haute doit être placée à quelques centimètres de la matrice basse afin de permettre à la chambre pneumatique de presser une surface plus large. La chambre pneumatique Elle a un diamètre de 120 à 150mm pour des FAT privilégié le plus gros diamètre ! Elle doit supporter, si vous chauffer, de forte température moi je chauffe a 60-70°C et le tuyau résiste a 100°C. Elle doit supporter la pression que vous lui donnerez ! pour ma part c’est 3,2-3,3 bars Les bons plans sont de faire un tour dans les casernes de pompier du coin pour voir s’ils ne peuvent pas vous en vendre… Sinon il faudra en acheter ! groupe L’embout La plupart du temps les shaper utilise des embouts de compresseurs moi j’en est trouvé nulle part !!, d’autre utilise des valves shrader valve de voiture…mais pas trouver non plus. Du coup j’ai un peu beaucoup réfléchie et j’en suis arrivé à cette solution !!! L’astuce c’est de trouer une tige fileté, deux joints, deux écrous et le tour et joué !! Les extrémités A la façon skibuilders… Utilisation de colle silicone puis barre métal que l’on serre avec des boulons. Ma technique est sensiblement la même juste que pour collé le tuyau j’ai utilisé des la super glue L’inconvénient c’est que la super glue n’est pas flexible…mais pour moi ca marche !! La nappe chauffante La nappe chauffante et fait en général en silicone elle permet d’obtenir des températures très haute ! Le mienne été livré avec un petit régulateur de température bien pratique. La position de celle-ci sur ma presse et en dessous du ski J’ai trouvais ma nappe chez 250 euros et il m’a fait un prix… ! Voila j’espère vous avoir moulte précision et vous avoir donné envie d’en construire une !!! Fin par futurexrockstar comments4 voir les commentaires salut a tous !voila ce que j'ai trouvé au detour du web..."Il est important de noter que la cyanoacrylate est la seule colle à pouvoir coller le polyéthylène et le polypropylène même si le recours à un activateur ou un primaire est nécessaireLe primaire HF 77 est utilisé principalement pour le traitement préalable des matériaux non polaires tels que • Polyéthylène PE • Polypropylène PP • Polyoxyméthylène POM • Elastomères thermoplastiques modernes TPE HF 77 modifie la tension de surface. Les avantages de l'utilisation du primaire sont • un collage très résistant des matériaux réputés incollables, • traitement de surface avant collage simple et peu couteux, • une grande alternative du choix des matières plastiques. HF 77 peut s'appliquer au pinceau ou par pulvérisation en couche aussi fine que possible. L'utilisation de l'adhésif cyanoacrylate pourra se faire immédiatement après traitement. L'efficacité du traitement sera actif pendant 24 heures. "donc aparement le Polyéthylène PE ne colle pas bien lors dés strat car il est non c'est comme si on voulais melanger de l'huile dans l'eau...Mais ducoup si on utilise un primaire, l'ont peut coller efficassement les materiaux en PE semelle et chant . par contre je ne c pas si ce "primaire marche aussi pour l'époxy...ducoup je pense qu'il faut donc mettre de la cyano en couche de préparation puis coller a l'époxycela me rapelle un article ou le gars tester les differente resstance avec ou sans sous couche a la cyano... par futurexrockstar comments2 voir les commentaires